微粒子噴射拋光的原理主要是利用高速噴射的微粒（磨料流體）通過空泡（空化）作用產生的高速射流和巨大局部壓力，將微粒高速推送到工件表面或微孔內部，通過微粒與表面的摩擦和磨削作用，減少表面粗糙度，達到超精密拋光的效果。
具體來說，激光聚焦到空化腔中的液體，使液體瞬間電離產生等離子體生成空泡，空泡在溶液中膨脹和收縮，並在溶液中溃滅時產生強大的微射流和衝擊波，這股衝擊力使存儲的含有磨粒的粘彈性流體高速流動，帶著磨粒高速衝擊工件表面或微孔內壁，從而進行拋光。利用空泡產生的局部高壓力推動磨粒流，能有效地將磨粒推送進直徑非常小的微孔中，實現微孔的超精細拋光，並且比傳統液壓系統壓力更高且更安全.
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乾式拋光速度快/不需清洗
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噴流拋光均勻無手拋光痕
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零件拋光自動化
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3D鏡面拋光尺寸化小
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最佳拋光Ra0.02um生性提升
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表面性能處理提升
微粒子尺寸對材料去除率的影響機理主要包括以下幾個方面：
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微粒子尺寸影響磨削或去除效率。較大的微粒子由於接觸面積較大，能產生較強的磨削作用，從而提高材料的去除率，但同時可能會導致表面損傷增加。反之，較小的微粒子去除率較低，但能達到更細緻的表面，適合精密拋光。
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微粒子尺寸與工件表面結構及材料特性交互影響去除率。材料的微觀結構和晶粒大小對去除率有顯著影響。當微粒子尺寸接近或小於材料晶粒尺寸時，拋光效果更均勻，材料去除更有效，且損傷減少。
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微粒子尺寸影響拋光機制。較大的微粒易引起塑性變形及機械磨削，而較小微粒則更多透過脆性破壞和微裂紋抑制來實現材料去除。
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在超微粒尺寸範圍時，存在尺寸效應，例如最小切屑厚度影響，當微粒尺寸小於某一臨界尺寸，去除材料的效率顯著變化。
總結來說，微粒子尺寸大小直接決定了去除時的接觸壓力分布、磨削方式及材料反應，從而影響材料的去除率和表面品質。
